Предварительно окрашенные рулоны стали GL

Конверсия химической предварительной обработки
Перед покраской рулонная сталь проходит сложную химическую предварительную обработку для создания наномасштабного конверсионного слоя, оптимизирующего адгезию краски и коррозионную стойкость. 6-ступенчатый процесс включает: щелочное обезжиривание (pH 11,5, 60 °C) для удаления прокатных масел; кислотное травление (H₂SO₄/HF, pH 1,5) для удаления поверхностных оксидов; промывку; нанесение бесхроматного конверсионного покрытия (фторокомплексы циркония/титана образуют аморфные слои толщиной 50–200 нм); окончательное промывку; и герметизацию деионизированной водой. Конверсионное покрытие химически связывается с металлическими подложками посредством связей M-O-M (M = Fe, Zn, Al), обеспечивая при этом реакционноспособные центры для сшивания грунтовки. Вес покрытия контролируется в пределах 5–20 мг/м² с помощью измерителей проводимости и титрования, что обеспечивает полное покрытие без кристаллических отложений, которые могут вызвать дефекты окраски.

Эта нанотехнологическая поверхностная инженерия имеет решающее значение для производительности. Слои оксида циркония демонстрируют Cr(VI)-эквивалентное ингибирование коррозии, образуя нерастворимые барьеры ZrO₂·nH₂O и подавляя катодные реакции. Анализ FTIR подтверждает ковалентную связь между силанами конверсионного покрытия и эпоксидными грунтовочными смолами, что увеличивает адгезию краски с 2B до 5B по тесту ленты ASTM D3359. Циклические испытания на коррозию (GM9540P) показывают, что предварительная обработка продлевает срок службы системы окраски на 200% по сравнению с необработанными контрольными образцами. Соблюдение экологических норм имеет первостепенное значение: современные бесхроматные системы снижают затраты на утилизацию опасных отходов на 90% по сравнению с хроматами, при этом соблюдая правила REACH/ELV. Аморфная структура предварительной обработки также обеспечивает равномерное электроосаждение грунтовок в процессах CCL, при этом шероховатость (Ra) поддерживается на уровне 0,5–1,2 мкм для улучшения механического сцепления.